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Ante todo, hay que tener en cuenta que este artículo no debe ser tomado como un tutorial para arreglar tablas de surf. Simplemente refleja nuestra primera experiencia en este campo y esperamos que sirva de referencia para todo aquel que decida arreglar su propia tabla.

En nuestro caso la rotura era bastante grave, parte de la cola de la tabla estaba completamente desaparecida, incluido un pedazo del alma (Suena tierno, pero es el liston de madera que cruza longitudinalmente la tabla) y además había huecos evidentes en el "foam" en partes que aun conservaban fibra de vidrio.

El acabado dependerá del grado de paciencia y tiempo del que dispongas. No pienses que son 5 minutos, pero tampoco es tan complicado y viene incluido con un alto grado de satisfacción; estos son los materiales que mayormente vas a necesitar en esta aventura:

• Resina de Poliester 1Kg. También puede ser Epoxy, aunque es más caro y duro y a la hora de lijar puedes arrepentirte. (aprox 10€ en tiendas de pintura)

• Fibra de Vidrio. Nosotros hemos usado malla de fibra de 300gr/m² y también velo para el acabado final de 50 gr/m². 1 metro de cada en total no son ni 4€. Todo dependerá de lo que encuentres en tu ciudad, desde luego la malla de fibra la hubiesemos preferido más ligera, pero no hubo manera de localizarla.

• Lijadora eléctrica o un gran brazo y muchas lijas de todos los colores.

• Vasos de plastico, paletillas de plastico, cucharas de plastico, guantes y mascarilla!

• Bote de Foam (Poliuretano expandido) para aislante o plancha de material similar.

En este tutorial vamos a fabricar un horno pequeño para fundir pequeñas cantidades de aluminio. Los materiales que se utilizan siguen la máxima de los tutoriales de esta web: son relativamente baratos y fáciles de conseguir.

Para conseguir la temperatura suficiente para fundir aluminio, que está entorno a los 660ºC (933 K), necesitamos una fuente de calor bastante importante. La vamos a conseguir quemando carbón vegetal, el típico de las barbacoas, combinado con una entrada de aire forzada con un secador, por ejemplo.

Todo este calor generado hay que retenerlo de alguna forma dentro del horno para que se transfiera al aluminio dentro del crisol y no hacia el exterior. Para lograrlo hay que construir unas paredes adiabáticas...o al menos, intentarlo. Lo que haremos es utilizar mortero refractario, que funcionará suficientemente como aislante, además de aguantar la temperatura que se alcanza dentro del horno sin destruirse. Para moldearlo utilizaremos en este caso un par de bidones de diferentes tamaños, para meter uno dentro de otro. Las botellas de agua de 8L, 10L, etc. son perfectas para esto.

Recopilemos entonces los materiales necesarios:

• Mortero refractario. Aprox. un saco de 25kg para el tamaño de horno de las fotos. ? 15€ (Euros) (año 2009)
• Dos bidones de tamaños diferentes
• Un tubo de acero de longitud ? 50cm. El diámetro aproximado al secador de pelo.
• Algún tipo de malla para armar el mortero. Tampoco es vital, pero recomendable.
• Agua

Si quieres ver las mejoras a este circuito de la Versión 2, pulsa aquí.

Controlar un motor paso a paso unipolar no es cosa difícil, consiste en una secuencia bien controlada de tensiones a las entradas del motor. Este tipo de motores tienen muchas utilidades, aunque la placa que aquí se presenta tiene como objetivo controlar un motor paso a paso para una fresadora CNC de un tamaño no excesivamente grande. Para ser un poco más específicos, motores de hasta ?1A por fase.

Controladores para este tipo de motores hay muchos. Casi todos usan un microcontrolador para la secuencia de pulsos. Normalmente el mayor reto es limitar la corriente que pasa por los bobinados del motor, con objeto de no quemarlo. El método es muy variado. Algunos circuitos limitan la corriente con una resistencia de potencia, lo cual deja poco margen para ajustes, otros hacen uso de la técnica PWM (modulación de ancho de pulso o chopeo que también lo he visto escrito), que consiste en regular la intensidad media modificando la simetría de los pulsos (duty) de conexión / desconexión. Este método es el ideal para motores grandes y con necesidad de exprimir al máximo el torque.

Aunque no tengo nada contra estos tipos de controlador, cada uno tiene sus ventajas y desventajas, y podemos diseñarlo de otra forma. Podemos ver el esquema y PCB de una controladora que utiliza sólo transistores además del microcontrolador y un pequeño potenciómetro para manejar la corriente máxima que pasa por los motores.

El funcionamiento es sencillo, los costes de fabricación y ajuste bajos, y los componentes, fácilmente intercambiables y localizables.

El método que se usa para regular la corriente que pasa por los motores se basa en variar la tensión de puerta de los transistores de potencia. (MOSFETs en este caso) Aquí sólo hay entradas discretas, o la tensión está a cero o está a un valor V_x. Del funcionamiento básico de un transistor se deduce que a más tensión en la puerta (o base si es un transistor BJT), más corriente dejará pasar por el motor.Esto es precisamente lo que hace el conjunto de transistores de pequeña señal y el potenciómetro, varían la tensión máxima con la que se excitarán las puertas de los transistores de potencia.

Esta técnica es muy útil para la fabricación de piezas con formas difíciles, incluso podríamos decir que automatiza el proceso, aunque en realidad siga siendo bastante artesano.

Básicamente consiste en sumergir una pieza en bruto del metal, con una capa de pintura tapando las partes de la pieza  que queremos que no sean eliminadas, en una disolución de agua y cloruro sódico (sal común).

Para acabar el montaje hace falta una pieza más de metal, que hará de ánodo y nuestra pieza, que hará de cátodo, conectadas ambas a una fuente de alimentación.